1、機器名稱、數量

450KN 塑料制品/玻璃鋼/複(fú)合材料熱壓液壓機 1台

2、機(jī)器用途、特點(diǎn)和工作條件

本液(yè)壓機系專用設備，主要用于塑料及複(fú)合材料制品的模壓成型，其配置采用國内外名牌液壓電氣元(yuán)件，所(suǒ)有的零部件和各種儀表的計量單位全部采用國際(jì)單位（ISO）标(biāo)準。

機器使用條件：

工作環境溫度：10～40℃

動力電源：三(sān)相五線制380V

電壓波動範圍380V±10％

液壓(yā)系統使用介質：YB-N46#抗磨液壓油

3、主要技術參數

4、工藝動作

4.1、液壓機工作方式

本壓(yā)機的工作方式選擇(zé)：有手動、半自動（單次(cì)循環）兩種工作方式，保壓時(shí)間可通(tōng)過觸(chù)摸式工業顯示屏設置。

4.1.1、手動：在必要安全聯鎖滿足的條件下，按壓相應(yīng)的按鈕産生相應(yīng)的動作，手松即停，主要用于機器和(hé)模具的調整，其動作有(yǒu)滑塊下行、回程動作；

4.1.2、雙手動單次循(xún)環：雙手按(àn)壓下(xià)行按(àn)鈕，設備連續完成進(jìn)給——壓制(zhì)——保壓（到設定(dìng)的壓(yā)力或者位置(zhì)）——排氣（時間和次數可以(yǐ)設定）——回程到位停止(zhǐ)，設備完成一次連續(xù)的動作。

4.2、 行程壓力調整

壓頭采(cǎi)用接近(jìn)開關控制(zhì)行程和極限位置(zhì)。溫度控制(zhì)通過(guò)觸摸顯示屏設置，可(kě)根據工藝需要靈活設定。

4.3、保壓和補壓

壓機具有自動補壓系統，當低于設定壓力時，補壓泵自動啟動(dòng)，可确保長時間壓制（1-10小時）的壓力波動±2％。

5、液壓機結構

液壓機主(zhǔ)要由主機、液壓系統、電氣控制系(xì)統及其它輔助部件組成。

5.1、主(zhǔ)機

主機為整體框架(jià)機身，全(quán)鋼(gāng)焊接結構，其結構形式是當前(qián)當前成熟、剛性較好的結構，其受力重新經過了嚴(yán)格的經典力學計算和富餘設計，具有足夠的強度和剛度。機身采用優(yōu)質鋼闆采取二氧化(huà)碳氣體保護焊工藝(yì)焊接而成(chéng)，焊縫(féng)均勻一緻，焊後經退火處理充分消除内應力，确保使用中的精度保持性，四周安裝有透明有機玻璃防護(hù)裝置，确保安全不會傷及操作人員，安全門采用氣(qì)缸(gāng)上下推動。

5.2、外觀

外觀的精細化水平從焊(hàn)接、打磨、抛光、油漆等工序嚴格(gé)控制(zhì),确保焊接均(jun1)勻一緻，尖銳棱角倒鈍。

5.3、油缸

主油缸的缸徑(jìng)活塞杆(gǎn)比(bǐ)率和油泵排量經過合理配置，可以滿足進給(gěi)速(sù)度的需要，缸體厚壁無(wú)縫管精镗珩磨而成，内壁呈網(wǎng)狀油膜，有利于密封件(jiàn)的潤(rùn)滑，減小磨損。油缸密(mì)封件采用台灣頂基公司産品，有着優良的密(mì)封性能和較高的使用壽(shòu)命。

5.4、油缸工(gōng)藝

主油缸的活塞和導向套的表面(miàn)堆焊銅，銅(tóng)層厚度加工後(hòu)不低于3mm,可使摩擦副表面形成合理的硬度差(chà)，确保油缸穩定(dìng)的工作性能。活塞杆(gǎn)采用45#鋼調質淬火精磨後，表面鍍工程硬鉻抛光處理，耐蝕耐磨(mó)。

5.5、液壓系統

液壓系統采用獨(dú)立的油箱，全封閉結構，布置在主機右側。油箱、管路全部采取嚴格的磷化防鏽保潔處理以确保液壓系統的清潔度。

油泵電機組、空氣濾清器和控制閥安裝(zhuāng)在油箱上平面上，系統采用高精度(dù)的比例流量閥控制，可以(yǐ)實現在低(dī)速狀态下的穩定進給。油箱的後面安裝帶有溫度(dù)顯示的液位計，開有清洗(xǐ)窗和放油孔(kǒng)。

液壓系統連接中易産生沖擊的地方，采用高壓(yā)軟管連接，避免高壓沖擊産生震動而引(yǐn)起的洩漏和鋼管的爆裂。軟管(guǎn)采用拖鍊防護。油管(guǎn)進出油箱的位置，全部采用膠圈(quān)密封。

6、電氣系統

6.1、系統概(gài)述

壓機的電氣系(xì)統三相五線制，控(kòng)制采用OMRON公司NB系列觸摸屏、C系列可編(biān)程序控制器（以下簡稱PLC)結(jié)合熱電偶、溫控儀、固态調功器(qì)（以下簡稱SSR為）主(zhǔ)控單元，對壓機的各種報警信号、安(ān)全保護開關、限位開關等與壓機動作實現程序聯鎖，經過處理後對相應的執行元件發出(chū)指令輸出，實現相應的動作。PLC輸入(rù)、輸出留(liú)有20%的餘量，PLC輸出(chū)加中間繼電(diàn)器驅動，繼電器有(yǒu)狀态指示燈，電(diàn)氣(qì)系統有獨立的控制櫃,由主(zhǔ)控制開(kāi)關（選擇開關，按扭等）發出的指令，依據行程開關、電接點壓力表等檢測元件測得的信号，由PLC發出各種指令(lìng)，驅動各個液壓閥(fá)，實現對液壓執行元件---油缸的壓力、行程的控制，完成生産工藝過程。

6.2、觸摸(mō)屏和PLC簡述

觸摸屏作為人機對(duì)話窗口，負責對PLC及溫控儀傳來的(de)數據(jù)進行采集、記錄，同時将不同(tóng)配方的工藝要求(qiú)寫入PLC及溫控儀(yí)。PLC的配置後使系統調(diào)整更加方便快(kuài)捷、減少配線，依托高性能的觸摸屏大大提高了系統的可操作性(xìng)和可靠性；觸摸屏可實現傳感器（位置、時間等）可即時顯示設(shè)備的整(zhěng)體運行狀态；各部位閥體通斷指示(shì)、各部位故障顯示(shì)和報警等。

觸摸屏結(jié)合熱電偶、溫控(kòng)儀結(jié)合PLC，可實現時間、加熱(rè)闆(pǎn)溫度、加熱升、降溫速率及壓力曲線等參(cān)數(shù)數據進行監測和(hé)控(kòng)制, 證工件壓(yā)制(zhì)滿足固化工藝要求。

觸摸屏還可對以上參數進行處(chù)理、存儲、記錄、顯示及打印，并包括操作者姓名、工作日(rì)期、工件圖号、系列号等管理信息。

本(běn)機設計有手動操作方式，當自控系統出(chū)現故障時，可轉換(huàn)手(shǒu)動操作（包(bāo)括在壓制過程(chéng)中出現故障情(qíng)況），完成零件的(de)全(quán)部工藝流程。

操作台元(yuán)件電壓DC24V，所有元件(jiàn)及導線有标識，為(wéi)機打、清(qīng)晰、不易擦洗，設備主體處的電器元件均有永(yǒng)久性标識。

設備電氣櫃上安裝三(sān)相插座兩個。

6.3、溫度控(kòng)制

塑料材料的熱模壓成(chéng)型過(guò)程，其(qí)熱(rè)闆和模具是一個升溫—保持—降溫的過程。

升溫采用電(diàn)加熱的方式，具有上下模加熱(rè)功能0-250℃，加(jiā)熱厚度不小(xiǎo)于55mm,功率不(bú)小于(yú)3KW，加(jiā)熱原價采用三相星形(xíng)接法，溫度誤(wù)差控制(zhì)在2度，連續工作15小時(shí)，機體溫度(dù)不會超過50度。

通過觸摸屏可以實現溫度、保壓時間(jiān)顯示，壓力遠程調節(jiē)閥控制，具有壓力自動補償功(gōng)能，

加熱闆硬度HRC50-55.

6.4、标識

所(suǒ)有元件及導線有标識，為機打(dǎ)，清(qīng)晰不(bú)易擦洗，設備主體處(chù)的電器元(yuán)件均有永久性标識。

6.5、防護和接地

設(shè)備電(diàn)源線(xiàn)行走由橋架加蓋槽防護，設備具有總接地保(bǎo)護。

7、設備安全保護措施

7.1、操作面(miàn)闆和控制櫃上急停(tíng)按鈕: 發生異常時，按“急停(tíng)”按鈕,包括設(shè)備動作、電機均停止運行。壓機設(shè)有兩個急停按(àn)鈕, 電氣櫃上一個,另外一個設在操作區(qū)域附近。“急停(tíng)”為帶黃(huáng)色外圈的蘑菇(gū)頭按鈕。

7.2、雙手按鈕(niǔ)操(cāo)作。在操作面(miàn)闆上半自動(dòng)單次時(shí)，必須雙手同時按下“工作”按鈕才能(néng)開始工作。雙手按鈕距離大于300mm。

7.3、 滑塊極限行程位置均設有行程限位保(bǎo)護開關。

7.4、液壓系統設置了兩級液壓安(ān)全閥，确保設備(bèi)不超載工作。

7.5、配備三色報警燈，可實(shí)現(xiàn)設備運行的狀态(tài)與報警。

8、易損件(jiàn)、備件：

8.1、随機附件管路及閥用常規密封圈

10X1.9～35X3.1   各種規格                每種(zhǒng)2件

8.2、濾芯                                2套

8.3、專用工具                            1套

8.4、減震調整墊鐵 1套

廠家直銷(xiāo)各種：液壓機、油壓(yā)機、壓力機、單柱液壓機、雙柱液壓(yā)機、四柱液壓機(jī)、六柱液壓機、八柱液壓機、龍門液壓機、框架式液壓機、伺服(fú)液壓機、成型液壓(yā)機、C型液壓機、打包液壓機、玻璃鋼熱(rè)壓液(yè)壓機，複合材料熱壓(yā)液壓機，塑料(liào)制品熱壓液壓機，熱壓成型(xíng)液壓(yā)機、多工位液壓(yā)機、鹽磚液壓機、防盜門液壓機、校正液壓(yā)機、壓裝液壓機、粉末液壓機、封頭液(yè)壓機、包邊液壓機、數控液(yè)壓機等。

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